Castilla-La Mancha es la segunda Comunidad Autónoma con las peores cifras de siniestralidad laboral del país, según los datos del primer semestre de 2017. En este periodo, hubo un total de 14 accidentes mortales en la región.
Solo en Cuenca tuvieron lugar de enero a junio 1.207 accidentes en el trabajo con baja, lo que supone un incremento del 7 por ciento respecto al año anterior. De esta cifra, el 98% se registraron como leves, una clasificación que, de partida, sindicatos como Comisiones Obreras consideran “errónea”. En nuestra provincia ha habido en lo que va de año 4 accidentes mortales, el último el pasado 23 de agosto cuando un joven de 32 años perdía la vida tras caer a un depósito de vino en una bodega de Las Mesas.
EL CASO DE SIEMENS GAMESA
En medio de este maremágnum de fatídicas cifras, haberlas haylas. Es decir, por fortuna encontramos en Cuenca empresas que han hecho de la cultura preventiva su seña de identidad y pueden celebrar hitos como el que la planta conquense de Siemens Gamesa alcanzó el pasado mes de julio , al cumplir una década sin accidentes de trabajo con baja laboral. La planta, especializada en la reparación de turbinas eólicas y en la fabricación de raíces de palas, tiene como prioridad la seguridad en el trabajo y promueve acciones prácticamente a diario encaminadas a la prevención de riesgos laborales y garantizar el bienestar a sus 54 trabajadores.
Nada más llegar, un gran panel muestra los días acumulados sin accidentes y también sin incidentes.
La fábrica tiene al margen de la zona propia de producción tres salas: una dedicada a calidad y formación de calidad; una de reuniones, donde se muestran todos los resultados actualizados de la planta; y una tercera específica de prevención de riesgos laborales para la recepción de visitas y subcontratas, donde también se dan formaciones específicas en esta materia para los empleados.
De sus paredes cuelgan paneles explicativos muy visuales de las normas que hay que adoptar a la hora de entrar a la fábrica, así como de todos y cada uno de los riesgos a los que se expone el trabajador y cómo evitarlos. Están disponibles además todos los equipos de protección individuales como botas de seguridad, distintas clases de guantes, máscaras, gafas o protectores auditivos. En definitiva, “todo el abc de cómo tendría que actuar cualquier persona para evitar un accidente”, según explica el gerente de Siemens Gamesa Cuenca, Javier Burgos.
La formación, dice Burgos, se refresca todos los días. Cada mañana antes de comenzar la jornada hay charlas de cinco minutos en las que participa toda la plantilla donde se expone cualquier incidencia que haya que resaltar. A esto se suman campañas periódicas por ejemplo sobre el uso de guantes o riesgos de cortes.
En estos momentos, está vigente la de ‘Las diez reglas de oro de la seguridad’ con mensajes muy claros que se colocan en zonas bien visibles de las instalaciones: ‘Vela por la seguridad y por la de tus compañeros’; ‘No realices ninguna tarea para la que no estés capacitado y debidamente autorizado’; o ‘Notifica los incidentes y condiciones inseguras’ son algunos de ellos.
El gerente de la planta cuenta que hace 10 años se produjo un accidente que pudo haber sido bastante importante y este hecho supuso el punto de inflexión que ahora les ha llevado a la siniestralidad cero. “La base es formación, información, transparencia, participación de todos, y orden y limpieza”, dice.
Cada máquina tiene su protocolo de uso, y están dotadas de un sistema Lotot, que hace que si alguien tiene que pasar a una máquina, abre, coge la llave y se la guarda en el bolsillo, de forma que nadie puede poner la máquina en marcha. “Son muchas cosas que se han ido haciendo durante estos diez años, pero sobre todo es cuestión de concienciación y de que todos vamos de la mano”, afirma Burgos.
Junta a esto, si por Ley el Comité de Salud Laboral debe reunirse trimestralmente, aquí lo hace cada mes con representantes de la empresa y trabajadores, “con lo que siempre está muy vivo, hay mucha implicación”.
La empresa no niega que haya pequeños incidentes de ‘tirita’ pero de ahí no pasan. Incluso se insta a los empleados a que comuniquen el más mínimo percance para poder buscar la causa y encontrar una solución de cara al futuro. También pueden darse enfermedades profesionales ya que se trabaja con resina Epoxi. “Eso se puede evitar hasta cierto punto, pero hay que tener en cuenta que usamos bidones de 200 litros y existe la posibilidad de que a personas con cierta sensibilidad a estas sustancias se les acentúe”.
Con todo, desde que se inauguró la planta se han dado solo seis u ocho casos. En la actualidad, a la hora de contratar personal se realizan previamente pruebas de alergia, para evitar estas complicaciones.
Burgos se siente orgulloso de los buenos resultados en este área. “No creo que haya muchas empresas a nivel mundial que estén en una situación como la que tenemos aquí en Cuenca, es una planta muy cuidada, muy especial, y todos estamos muy felices por ello”.
Por eso la intención es seguir en esta línea. “Creemos que la formación es fundamental y por eso toda la fábrica está llena de carteles y vídeos, queremos que esa información se vea en el día a día. Hay que tener muy claro que cualquier accidente puede ser mortal y cualquier cosa que puedas hacer para evitarlo, por pequeña que sea, va a ser muy importante”.
OTRO EJEMPLO EN INIESTA
A unos 100 kilómetros por carretera de la capital hay otra fábrica que se ha convertido en ejemplo de prevención de riesgos laborales, reconocido incluso por los sindicatos. ‘Florette La Mancha’, en Iniesta, cuenta con 127 personas en plantilla.
“La base de nuestro modelo de gestión es que las personas son el pilar fundamental”, explican Andrés Cañaveras y Daniel Valera. En este sentido, la máxima de esta planta es que todos los accidentes son evitables y la seguridad empieza por uno mismo, “es un compromiso de todos, desde la dirección a los operarios”. De hecho, el 45% de las ideas y propuestas del personal se integran en el foco de seguridad laboral.
Entre otras acciones, realizan ejercicios musculares y estiramientos al inicio de cada turno; organizan talleres de manipulación y de mejora de orden y limpieza; e invierten en máquinas que evitan los movimientos mecánicos o eliminan el manejo manual de la carga. Próximamente se destinarán 150.000 euros a una nueva para trabajar brócoli y coliflor. Asimismo, cada mañana hablan de seguridad y hacen chequeos diarios. “Adaptamos el puesto de trabajo al operario y nos reunimos con ellos cada mes para que nos trasladen sus preocupaciones, por mínimas que sean, para analizarlas y evitarlas en lo posible”.
Una política que ha conseguido que en 2016 hayan registrado 321 días seguidos sin accidentes con baja. En lo que va de año ya llevan 113 días sin ninguno de este tipo.
